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目前，超聲波清洗技術(shù)是電鍍行業(yè)應(yīng)用廣泛的清洗技術(shù)，鍍件表面的清潔程度，直接決定了鍍膜的粘結(jié)能力和鍍層的好壞。超聲波具有超強的清洗能力，能夠局部形成真空氣泡，來回震蕩，將鍍件表面徹底清洗干凈，包括有些狹縫和不易清洗的表面。而使用超聲波清洗技術(shù)可以降低員工勞動強度，妥善解決污染問題。利用超聲波清洗技術(shù)，可以清洗碳鋼和低合金鋼表面的油污，去除鐵銹和水垢，不僅簡化了許多傳統(tǒng)的清洗工藝，而且大大提高了清洗質(zhì)量和生產(chǎn)效率。特別是對于那些形狀復(fù)雜、要求較高的工件，更有優(yōu)勢。利用超聲波清洗技術(shù)，還可以大范圍替代強酸強堿的作用，大大減少環(huán)境污染。
超聲波清洗機在電鍍行業(yè)的應(yīng)用：
1.拋光件表面的拋光膏清潔
通常，拋光膏通常與石蠟混合。石蠟在室溫下呈現(xiàn)固態(tài)，具有大分子量、高熔點的特點。它是一種難以清洗的物質(zhì)，傳統(tǒng)方法是用有機溶劑清洗或高溫堿水煮沸清洗。如果采用超聲波清洗，可以使用水基清洗劑。在中等溫度的條件下，工件表面可以在幾分鐘內(nèi)徹底清潔。常見的工藝流程是: ① 浸泡 * ② 超聲波設(shè)備清洗，③ 用凈水沖洗。
2.冷軋鋼板表面除油除銹
冷軋鋼板表面一般有油污或少量生銹。它容易清潔，然而，在用一般方法清洗后，工件表面會殘留一層非常薄的浮灰，這影響了后續(xù)的加工質(zhì)量，有時我們不得不使用強酸浸泡來去除這層浮灰。然而，使用超聲波清洗和適當(dāng)?shù)那鍧嵰嚎梢暂p松快速地徹底清潔工件表面，并使工件表面具有更高的活性。
3.表面有氧化皮和黃銹的工件
傳統(tǒng)的方法是用鹽酸或硫酸浸泡和清洗。如果采用超聲波綜合處理技術(shù)，工件表面的油和銹可以在幾分鐘內(nèi)迅速清除，并且可以避免由強酸清洗引起的氫脆問題。
超聲波清洗設(shè)備應(yīng)用于電鍍的使用步驟：
超聲清洗前處理：
電鍍前處置時必需根據(jù)工件的實際情況，采用適宜的方法進行有效清洗。金屬基材一般分為沖壓件和壓鑄件。沖壓件上面的油污為一般沖壓油，因其密度比擬高所以比擬容易清洗。一般可用酸洗、電解等。視廠家情況進行超聲清洗則效果更佳。而鋅、鋁、銅等的壓鑄件屬比擬難清洗的因壓鑄件中添加了各種元素，此外在成型、拉升、壓延、切削、拋光的過程中還必需使用各種油品，如機油、拋光油等。對于超聲波請洗機來講，機油可以輕松去除。但拋光油分為黃油白油、綠油等，這就比擬難以去除。因此，必需選擇合適的超聲清洗設(shè)備和清洗液。如一個資料為銅質(zhì)的三角閥，拋光后即清洗，拋光油為白油、黃油，槽液溫度為70℃，超聲功率為1.0W/cm時,普通清洗溶液中3-4分鐘就能洗干凈,得到合適的電鍍表面.但在拋光油為綠油時,先必需浸泡再選用除油效果好的清洗液(本公司的德國產(chǎn)的S104鴻運除蠟水等)槽液溫度也為70℃，超聲功率為1.5KW/cm時，還需4-5分鐘才干得到合適的電鍍表面。如為鋅合金件，一般選用堿性較強的清洗液，溫度在65℃-75℃之間，2分鐘(視拋光時間定)內(nèi)就能除去拋光油。為了有效防止電鍍過程中手指印等沾在工件的外表，公司開發(fā)了掛具直接投入式超聲清洗機，能有效提高效率解決工件在清洗中相互摩擦呈現(xiàn)的傷痕，防止清洗后的二次污染等問題，現(xiàn)已得到廣泛推廣，并取得了電鍍行業(yè)用戶的認可。
解基材、油污的種類后，還得了解超聲功率與頻率的選擇和關(guān)系。超聲頻率一般為20-100KHZ之間。普通工件的前處理，一般采用低頻、中功率的超聲清洗設(shè)備(如頻率25-28KHZ功率密度1W/cm
因為低頻比高頻在介質(zhì)中容易發(fā)生空化，對于形狀簡單、并不十分精密的工件，此類清洗機就能滿足要求。特點是噪音較大格便宜。對一些精密度較高的工件，現(xiàn)使用的一般都為高頻(40-68KHZ高功率的超聲清洗機。因此類清洗機對于縫隙、間隙、深孔、盲孔等外表形復(fù)雜的工件清洗效果較好。但是超聲清洗的作用只是有溶液到達的地方才干起到清洗作用。也就是說要避免深孔、盲孔中有空氣，并且要注意雜質(zhì)下落、油污上漂和處置清洗不到位的現(xiàn)象。
超聲清洗后處理：
工件鍍完后雖然經(jīng)過漂洗，但某些較復(fù)雜工件，特別是有縫隙、深孔、盲孔的工件(如眼鏡彈簧腿)不能起到理想的作用。只有通過用超聲波來去除縫隙、深孔、盲孔中殘留的電鍍?nèi)芤骸Ｒ话阍谶@方面可選擇頻率略高、功率密度一般的超聲波清洗機即可。
